Toyota Motor Corp je predstavila svoj novi integrisani prototip opreme za livenje pod pritiskom (gigacasting) – sposoban da proizvede trećinu karoserije automobila za oko tri minuta. Ovo je ključno za Toyotin plan da poveća profitabilnost u proizvodnji električnih vozila (EV) u narednim godinama.
U nedavnoj demonstraciji novinarima, integrisana oprema za livenje prototipa u Toyotinoj fabrici Myochi radila je usred belog dima. Otopljeni aluminijum, ubrizgan u kalup, brzo hlađen sa 700 stepeni na 250 stepeni, učvršćujući se u jedan liveni komad koji čini trećinu zadnjeg karoserije automobila. Prethodno je stražnji dio tijela bio napravljen od 86 dijelova, što je zahtijevalo 33 procesa i nekoliko sati.
U septembru 2022. Toyota je konstruisala svoj prvi integrisani prototip za livenje pod pritiskom. Iako je kalup za brizgani aluminij bio težak i u početku mu je trebalo oko jedan dan za zamjenu, vrijeme zamjene kalupa sada je smanjeno na otprilike 20 minuta. Toyota ima za cilj da analizira najbolje uslove livenja koristeći vlasnički softver, težeći stopi proizvodnje 20% većoj od konkurencije.
Navodno će se Toyotina integrirana tehnologija livenja pod pritiskom koristiti za proizvodnju dijelova novog električnog modela koji bi trebao biti lansiran 2026. godine.
Još jedna strategija Toyote je usvajanje autonomnih proizvodnih linija, omogućavajući efikasnije korištenje fabričkog prostora za smještaj nove opreme potrebne za proizvodnju električnih vozila.
U Toyotinoj fabrici Motomachi, automobil sa gumama i baterijom, ali bez bokova i krova, autonomno vozi brzinom od 0.1 metara u sekundi prema robotskoj ruci. Ova ruka postavlja sedišta koja isporučuju automatizovana vođena vozila (AGV) u automobil. Kada je instalacija završena, vozilo se seli u drugu oblast radi pregleda i transporta.
Ovo eliminiše potrebu za transportnim trakama u originalnoj proizvodnoj liniji, omogućavajući brže izmene fabričkog rasporeda i smanjene investicije. Toyotin cilj je prepoloviti vrijeme montaže sa sadašnjih otprilike 10 sati.
Zbog visoke cijene baterija, teško je postići profitabilnost električnih vozila samo rafiniranjem postojećih procesa u tradicionalnim tvornicama. Tesla je zadržala konkurentnost po cijeni masovnom proizvodnjom četiri modela. Međutim, Toyotina situacija je drugačija s obzirom na postojeću tehnologiju proizvodnje automobila, osnovu opreme i opsežnu liniju modela, što je razlikuje od "mlađih" kompanija. Toyotin glavni proizvodni direktor, Kazuaki Shingo, komentirao je: "Istražujemo nove opcije specijalizovanih proizvođača električnih vozila kako bismo odgovorili na izazove."
Toyotina trenutna EV arhitektura je Toyota New Global Architecture (TNGA), dizajnirana imajući na umu i efikasnost razvoja i udobnost. Pored toga, kompanija planira lansirati platformu posvećenu električnim vozilima.
Toyotin cilj je da proda 1,5 miliona električnih vozila do 2026. godine, što je otprilike 60 puta više od prodaje električnih vozila prošle godine. Izvršni direktor Nakanishi istraživačkog instituta, Takaki Nakanishi, procjenjuje da će se oko 40% Toyotinih električnih vozila proizvoditi iz postojeće TNGA platforme, dok će ostatak koristiti namjensku EV platformu. Nadalje, od 3,5 miliona električnih vozila koje Toyota planira prodati do 2030. godine, očekuje se da će oko 1,7 miliona koristiti novu arhitekturu.
Toyotin cilj je da iskoristi ovaj tehnološki napredak, prepolovivši proizvodne procese, fabrička ulaganja i vrijeme sastavljanja proizvodnje, pomažući svom cilju da proda 3,5 miliona EV-a godišnje do 2030. godine.
